Étude de cas
Quelle est la meilleure façon de passer à l’échelle, d’éliminer les erreurs et d’améliorer la conformité ?
Au cours de la dernière décennie, Wellington Foods a connu une augmentation considérable de la demande pour ses services. Le fabricant de biens de consommation emballés a constaté que son système basé sur le papier était sujet aux erreurs qui ralentissaient la mise sur le marché et qu’il était trop lourd pour être mis à l’échelle.
« Nous avons mis en place des systèmes complets basés sur le papier, mais à mesure que nous avons grandi, ces systèmes sur papier sont devenus de plus en plus difficiles à gérer. En cherchant des moyens d’améliorer nos processus et de démontrer la maîtrise de ces processus, nous avons identifié plusieurs façons dont la technologie peut y contribuer », a déclaré Tony Harnack, président de Wellington Foods.
Focus : Sous-traitant de fabrication de compléments alimentaires nutritionnels sous forme liquide et en poudre
Fondé : 1990
Siège social : Corona, Californie
Employés : 150+
Éliminer le papier afin d’atteindre la scalabilité en production, de réduire les erreurs de saisie de données et les inefficacités de processus qui provoquent des retards, et d’améliorer la visibilité pour la direction et les clients.
Développement
Qualité
Fournisseur
Fabrication
Post‑commercialisation
VxT
En mettant en œuvre les solutions MasterControl, Wellington Foods a accru sa capacité à répondre à la demande, a raccourci un long processus de revue post‑production à 72 heures, a amélioré la visibilité et réduit le temps de mise sur le marché.
Ils ont choisi MasterControl parce que la solution basée sur le cloud s’adapte facilement à la montée en charge, et qu’il n’est pas nécessaire d’investir dans une infrastructure coûteuse tout en ayant accès à des outils sophistiqués qui répondent à de nombreux points de douleur : erreurs de documentation, rapidité de mise sur le marché et facilité de conformité.
“Nous avons compris que des solutions automatisées comme MasterControl nous donnent la capacité de gérer un volume de transactions plus important que ce que nous pouvions faire avec une solution sur papier."
Président, Wellington Foods Inc.
Wellington Foods est réglementée par la Food and Drug Administration (FDA) des États‑Unis, l’État de Californie et ses clients. Pour rester conforme, l’organisation doit démontrer la maîtrise des processus, ce qui est au cœur de la réglementation CFR Part 111 de la FDA pour l’industrie des compléments alimentaires.
Pour rationaliser ces efforts, Wellington Foods a adopté l’outil breveté (U.S. Pat. 10,324,830) Validation Excellence Tool (VxT)™ de MasterControl, une application d’évaluation des risques inédite qui réduit considérablement le temps et les efforts nécessaires à la validation des logiciels.
Production « du premier coup juste ». Visibilité. Satisfaction client.
Le passage aux dossiers de lot électroniques (EBR) élimine les problèmes courants d’intégrité des données, car des limites de données peuvent être intégrées dans les modèles maîtres, et une saisie incorrecte est soit rejetée, soit signalée à l’opérateur du système. Un opérateur dont la formation n’est pas à jour ne peut pas saisir de données dans le système. De cette manière, les erreurs sont évitées ou corrigées presque immédiatement, et la réduction des erreurs rend possible une revue par exception et la réalisation d’une production du premier coup juste (RFT).
La numérisation offre à Wellington Foods une visibilité approfondie sur l’ensemble du processus de production. La connectivité entre les systèmes fournit une visibilité en temps réel sur un tableau de bord unique, de sorte que les responsables peuvent prendre des décisions sur des changements visant à améliorer l’efficacité. Ce type d’agilité est impossible avec un système basé sur le papier.
“La philosophie de notre direction, dès le premier jour d’utilisation des dossiers de lot électroniques de MasterControl, était d’amener les gens à se concentrer sur les bonnes choses. Ce qui rend un produit de qualité meilleur, c’est la capacité de se concentrer sur le travail, pas sur le papier."
Administrateur système MasterControl
Une visibilité accrue permet également à Wellington Foods d’établir ou de continuer à renforcer la confiance avec les clients, car ils peuvent fournir des informations en temps réel sur l’emplacement de leur produit sur la ligne de production, sur le moment où il sera prêt, et sur la façon dont ils respectent les spécifications des clients et les réglementations tout en démontrant que la qualité est intégrée à leur processus.
« Nos clients comptent sur nous pour avoir un système qui fonctionne pour eux. S’ils nous passent une commande de multivitamines à livrer dans six semaines, cela oblige Wellington Foods à rassembler un grand nombre de produits, à tout approuver, à planifier et à produire le tout en une seule fois », a déclaré Harnack.
Des employés formés se concentrent sur la création de valeur
La formation des employés chez Wellington Foods était auparavant une tâche chronophage menée dans des services distincts. Au fur et à mesure que l’entreprise s’est développée, son processus de documentation est devenu plus détaillé, et elle passe désormais régulièrement par des contrôles de changement et des mises à jour. Tous les documents nécessaires sont stockés dans un emplacement central, et leur matrice de formation permet d’identifier et de combler rapidement les lacunes de connaissances.
Un plus grand nombre d’opérateurs formés sur le terrain augmente le taux de production tout en assurant la conformité réglementaire, et comme l’attention n’est plus portée sur les processus sur papier, les employés peuvent se consacrer à des activités à valeur ajoutée.
Réduire le papier et améliorer l’intégrité des données
Les erreurs causées par un système basé sur le papier entraînaient des retards pendant que le produit attendait d’être expédié, car le processus de revue post‑production n’était pas terminé. Avec MasterControl, ces domaines ont connu des améliorations substantielles. Les erreurs de saisie de données sur l’atelier ont diminué de 90 % à 100 % et le processus de revue post‑production, qui prenait auparavant 10 à 15 jours, est désormais achevé en 72 heures. La réduction des retards libère du temps supplémentaire pour que les employés se concentrent sur les processus métier critiques et, au final, le temps de mise sur le marché est plus rapide, ce qui offre un avantage concurrentiel précieux.
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